Moulage par compression et par transfert

Compression moulding

Compression moulding is a technique mainly for thermoset moulding and is often used for moulding of glass fibre reinforced plastic. In the process the moulding compound is placed in the open mould cavity, the mould is closed and heat and pressure are applied until the material is cured. High hardness steel is normally used. For big moulds it is common to use prehardened material with high hardness inserts, in places where higher wear resistance is needed.

Mould material properties

Important properties are:

• Wear resistance
• Strength and hardness

Transfer moulding

Transfer moulding is a method of moulding thermosetting materials and is very common in production of electronic devices such as: integrated circuits, capacitors and diodes. In the process the plastic is softened by heat and pressure in a transfer chamber, then forced by high pressure through sprues, runners and gates into a closed mould for final curing. An important advantage with this method is the close dimensional tolerances possible to achieve.

Mould material properties

The resin, especially epoxy, tends to attack the mould and the part may stick in the mould during ejection. Often some type of surface treatment is needed. In order to avoid indentations the compressive strength should be high. Bigger inclusions in the mould material must be avoided, as it may give an imperfect surface. Because of the very strict tolerances of the part the mould inserts must have a very good dimensional stability during production. The different components of an IC mould each have individual demands on the tool material. Each component requires steel with a suitable properties profile. The following properties are important:

• Wear resistance
• Compressive strength
• Corrosion resistance
• Cleanliness
• Dimensional stability during use

Moulage par compression

Le moulage par compression est une technique principalement employée dans le moulage thermodurcissable. Il sert souvent au moulage du plastique renforcé de fibre de verre. Le procédé consiste à placer le mélange à mouler dans la cavité du moule ouvert, à fermer le moule, puis à appliquer la chaleur et la pression nécessaire jusqu’à ce que le matériau ait pris. Un acier à dureté élevée est généralement employé. Pour les grands moules, il est courant d’utiliser un matériau pré-trempé avec des inserts très durs aux endroits nécessitant une résistance à l’usure plus élevée.

Propriétés du matériau destiné au moule

Les propriétés importantes sont les suivantes:

• Résistance à l’usure
• Résistance et dureté

Moulage par transfert

Le moulage par transfert est une méthode de moulage thermodurcissable très répandue dans la fabrication des appareils électroniques comme les circuits intégrés, les condensateurs et les diodes. Le procédé consiste à adoucir le plastique par application de chaleur et de pression dans une chambre de transfert, puis à le pousser sous haute pression dans un moule fermé au travers d’un trou de coulée et d’un canal d’injection, pour la prise définitive. Cette méthode a l’avantage notable de permettre une constance dimensionnelle. Propriétés du matériau destiné au moule.

La résine, en particulier la résine époxy, a tendance à endommager le moule et il y a un risque que la pièce adhère lors du démoulage. C’est pourquoi un traitement de surface est souvent requis. Afin d’éviter les indentations, l’acier doit posséder une forte résistance à la compression. Des inclusions de taille importante doivent être évitées, car elles peuvent rendre la surface imparfaite. En raison des tolérances très étroites de la pièce, les inserts du moule doivent posséder une stabilité dimensionnelle très forte lors de la fabrication. Les différents composants d’un moule pour circuit intégré possèdent chacun des exigences particulières quant au matériau de fabrication à employer. Chaque composant nécessite un acier doté de propriétés spécifiques. Les caractéristiques suivantes sont importantes:

• Résistance à l’usure
• Résistance à la compression
• Résistance à la corrosion
• Propreté
• Stabilité dimensionnelle lors de l’utilisation